找尋內(nèi)圓尺寸超差的“根源”——記江南工業(yè)集團(tuán)一次機(jī)械加工技術(shù)攻關(guān) |
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前期，中國兵器工業(yè)集團(tuán)江南工業(yè)集團(tuán)有限公司系列化產(chǎn)品試制在公司各條生產(chǎn)線上打響。各單位都在加班加點(diǎn)趕制生產(chǎn)進(jìn)度、攻克生產(chǎn)瓶頸，全力以赴完成整體生產(chǎn)計(jì)劃任務(wù)。作為該系列產(chǎn)品部件生產(chǎn)加工的“主力軍”，江南工業(yè)集團(tuán)數(shù)控加工分廠員工攻克了一道道“難關(guān)”。 “內(nèi)圓變形的問題終于解決啦!”數(shù)控加工分廠一車間一班質(zhì)量員袁智放松了原本緊張的情緒，深吸一口氣，緩緩地說道。 6月15日，袁智正在操作著數(shù)控車床，對一批系列化產(chǎn)品的儀器艙體進(jìn)行加工。當(dāng)他加工到產(chǎn)品內(nèi)圓時，意想不到的事情發(fā)生了：產(chǎn)品內(nèi)圓尺寸隨著車刀的切削，慢慢產(chǎn)生了變形。他拿出產(chǎn)品進(jìn)行測量時發(fā)現(xiàn)，內(nèi)圓變形導(dǎo)致尺寸超差了0.5毫米 。 遇見問題，袁智沒有慌張。他首先分析，可能是切削過程中溫度過高，導(dǎo)致內(nèi)圓變形。他對加工參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，將轉(zhuǎn)速從每分鐘300降到200;走刀速度從F0.2降為F0.15。這樣，加工過程慢下來的同時，產(chǎn)品溫度也降下來了。試加工后，他發(fā)現(xiàn)內(nèi)圓依然存在超差現(xiàn)象。 不是溫度的原因，那么，是不是加工產(chǎn)品強(qiáng)度過大導(dǎo)致變形呢?一個想法從袁智的腦海里蹦出。他將刀角從原先的60度改成30度，使得刀具更加鋒利，減少加工時的阻力，降低產(chǎn)品受力強(qiáng)度。同時，為了保證刀具受力強(qiáng)度不受影響，他將原先車鋁件的刀具換成車鋼材的刀具，提高刀具硬度。用全新的車刀加工時，一刀刀下去變得干凈利落，雖然外觀看著還不錯，但是檢測內(nèi)圓結(jié)果還是超差了0.2毫米。 改善后的效果明顯，但是還是沒有解決超差的問題，這讓袁智陷入了困惑。為了更快地解決問題，他沒有選擇繼續(xù)獨(dú)自“作戰(zhàn)”，而是將問題上報(bào)給數(shù)一車間副主任謝湖。公司技術(shù)帶頭人、高級工程師、技術(shù)室工藝員胡艷平聞訊后，也趕來現(xiàn)場“助陣”。三人你一句，我一句地討論起來。 謝湖提出再加工一遍來查找問題，袁智拿起產(chǎn)品又重新加工一遍。當(dāng)車刀加工到內(nèi)圓銑出的小窗口時，機(jī)床里發(fā)出斷斷續(xù)續(xù)的切屑聲。謝湖和袁智共同分析，可能是斷續(xù)切屑產(chǎn)生的沖擊力，使產(chǎn)品受力不均，導(dǎo)致產(chǎn)品變形。胡艷平立即擬定工藝技術(shù)試制方案，將上一道銑工加工小窗口工序，調(diào)整到車內(nèi)圓之后完成。 按此工序再加工后，結(jié)果喜人!內(nèi)圓尺寸超差的瓶頸問題終于得到解決。這也為系列化產(chǎn)品儀器艙體的及時完成奠定了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。(徐祥涵) |
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